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    5S管理方法在现场管理工作中的应用
    来源:5S培训  编辑:5S培训  发布时间:2012/12/8  浏览次数:1779

    一、组织设计
      1、5S管理涉及到企业的方方面面乃至于每一个角落,特别是我公司生产规模大,涉及面广、生产工艺复杂的单位,面临的问题也就越多,没有一个统一的协调机构,就很难保证活动的效果,所以公司成立了以副总经理为组长,安环部、生产部、装备部、办公室参加的活动领导小组,负责计划、标准的制定和日常检查考核工作,二十个二级单位也成立了相应的组织。
      2、5S管理体系设计
      整理、整顿、清扫、清洁、素养是5S管理活动的五个阶段,他们之间相互连接、相互贯通,根据我公司实际情况,确定了3个月为一循环的方案(见下表),通过循环往复的运行,使现场管理水平不断提高,最终提升全体职工的素质和能力。
      二、5S管理活动的实施和运行
      5S管理活动采用单循环方法,每3个月为一循环,每一次循环完成后进行一次综合考证和验收。
      (一)加强5S管理活动的宣传与培训,提高全体职工的自我管理意识
      开展宣传和培训是开展好活动的基础,只有全体员工都对5S活动的目的和意义有了深刻的理解,才能够激发全体职工的参与热情,使职工由过去的被管理者,享为现场的自我管理者,形成互相监督,互相提醒,共同提高,营造出浓厚的5S管理活动氛围。
      1、树立全员参与意识,组织公司各级人员进行5S管理知识培训。
      5S管理活动需要各级领导和全体职工的共同参与,让不同上下全都行动起来,这样才有利于“5S”的推行,避免一些人认为“5S”为只是基层职工的事情。一是组织了公司及专业技术骨干培训班,认真学习了5S管理知识;二是各单位组织举办了专业技术培训班,学习看了“5S”录像资料;三是普能5S管理知识,培训部刻录了5张5S管理光盘供各单位学习播放,并利用周报、调度会、班前会、黑板报等形式进行层层宣传和发动
      2、及时报道各单位5S管理活动开展情况,引导活动向纵深发展。
      5S管理活动的推行在短时间内就可以使现场管理得到显著提升,但是5S管理活动不是一项完善性的活动,应当正确认识人存在惰性的一面,要积极引导和鼓励职工,使活动进一步深入和持久的开展下去。只有长期推行才能实现人员素养的提高,才能形成企业是有自身企业文化。一是对活动的开展情况及时报道,开展了5S管理活动纵深行活动。对公司各单位活动情况电视系列报道。二是组织了演讲比赛,深入宣传“5S”活动的目的和意义,并在公司电视台播放。
      (二)抓好整理、整顿工作,夯实夯实管理活动的基础
      整理、整顿是夯实管理活动的重要环节。整理是整个活动的基础,整顿是对整理工作的细化和规范。各单位报公司安排对生产现场的加工方法、机器设备、工艺流程进行了研究,确定了生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线,同时对人、机、料、环的结合状态进行了分析,确定了八类物品、B类物品,及A类区域、B类区域、C类区域,进行了大规模的整理和整顿工作。
      1、按工艺路线合理调整设备布局。
      经过分析和研究,部分单位设备存在布局不全理现象,一方面增加产品吊运次数影响着工作的效率,另一方面增加了产品磕碰划伤的机会,影响产品的质量。经有关部门专业技术人员的论证,对存在问题较为突出的设备布局进行了调整,使设备布局日趋合理。
      2、拆除车间内报废管道及设施。
      车间内管道较多,由于部分生产设备拆迁和调整,有许多管道没有及时拆除,加上时间较长和管理单位的变化,现在的管理使用单位底数不清。公司组织了动力方面专家和老师傅进行认真排查和清理。5S培训:一是现在管理单位对车间内废弃管道和设施进行了拆除;二是按公司《安全色管理规定》进行了统一着色刷化。
      3、清除车间多余工具箱。
      工具箱占用生产现场,影响产品,另一方面工具箱内存放物品较多,给企业资源造成浪费和流失。各单位由主管领导带队对工具箱进行了逐一检查和清理,把一人多个工具箱、无主工具箱、不规范工具箱全部清理出现场。一是对工具箱进行了统一化着色;二是对工具箱进行统一编号;三是规定了工具箱存放位置。
      4、清除报废设备设施及杂物。
      车间内报废后的设备和设施。清理不及时,部分大型工具长期闲置,造成了生产场地狭小。一是按规定程序申批清除报废设备;二是拆除车间内违章搭建小房;三是拆除车间内标语及县挂物;四是清除所有与生产无关物品。
      5、制作定置图和信息标志。
      各单位按公司需求对本单位的定置图进行的重新设计和修改,利用微机进行了制作和彩色喷涂,对于定置标牌按尺寸进行了重新制作,进行了喷涂。一是在每个单位让前配四处悬挂定置图;二是每个区域设置标志牌;三是对安全通道进行刷化和划线;四是划出了区域标志线。
      6、对车间内摆放行优化。
      车间内物品摆放以整齐、美观、合理为原则。5S培训:一是制作了小件物品摆放架,实行上架摆放;二是部分机床铁屑斗落入地下;三是所有产品上架或上台摆放。
      (三)规范清扫、清洁、素养,实现生产现场根本性改观
      清扫、清洁、素养阶段是对整理、整顿阶段成果的维护和完善。搞好清扫、清洁必须建立一套完善的管理制度和考核方法,使职工逐步养成文明生产。

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