20年 精细化管理
30人 全职人员
500期 精益研修班
1000家 服务企业

精细化现场管理和改善

[课程背景]Curriculum background

          企业竞争看管理,管理看现场(车间),打造整洁、高效、有序的生产现场,是企业提高基础竞争力的有效途径:

[课程收获]Course harvest

      本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本,结合国内制造业现场管理面临的问题及需求,全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧,并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善,以构成基层管理的核心行为,谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。
1、明确车间如何定位及建立具有特色的车间管理
2、充分理解和运用三项基本活动(标准化、目视化、看板化)推进车间管理

[授课形式]Course harvest

1、专业讲师深度剖析日式精益实战理论,系统规范,简单、实用、可操作
2、活泼,幽默,课堂气氛活跃,很高的参与性与互动性
3、善用大量实战案例启发学员,实用性强
4、现场答疑互动,形象生动,知识性、趣味性和实践性相结合

[授课时间]Teaching time      

                       2天  
 

[授课对象]Course harvest

      一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员、基层员工

[课程大纲]Course harvest

第一讲:车间定位--关乎质量、成本、交期、安全、效率
1、现场与管理
2、现场的六大投入要素与六大目标分析
案例分析: 现场管理与QCDS 的关系

3、生产现场直接评价法--- 发现现场的问题


第二讲:车间管理的三大工具
一、标准化管理--标准化是现场管理的根本
提升管理水平的2大轮子-创新改善与标准化
1、什么是标准化管理?
2、标准化的作用分析
3、标准化的应用
      案例:企业标准化管理手册
     标准化操作规程(SOP)
二、目视化管理-让管理“一目了然”
1、什么是目视化管理?
2、目视化管理的作用分析;
3、目视化管理在现场的具体应用
     案例分析:定点摄影、红牌;
三、看板管理--揭示问题,防微杜渐
   看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
1、看板管理包括哪些内容?
2、看板在现场的应用

     案例分析:库伯安迪生现场管理看板


第三讲:现场的人员管理
1、班组的组织建设--- 构建卓越班组健康发展平台
     ---建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理
2、制度建设--健全卓越班组的体制框架
---实效制度是组织正常运转的保障
---制度建设存在的难点和误区
---管理环境化--用自省式管理取代督察式管理
案例分析:员工为什么疏远了小刘班组长?
3、人才建设--激活卓越班组的核心力量
   ---修炼员工基本功---“八全管理模式”
   ---开发员工领导力—轮值管理
   ---开发员工执行力--- 动态激励
4、透明化建设--健全卓越班组的“三公”平台 
   ---透明化管理的三大功效及实施
   1)、问题透明--- 具体体现
   2)、制度透明--- 具体体现
   3)、绩效透明--- 具体体现
   4)、现场透明--- 具体体现
   5、机制建设---开启卓越班组的动力之门
        赛马机制
        狼羊机制
        透明机制
        荣誉机制
        分享机制
        评议机制

第四讲、质量管理—精益求精,追求更高品质
质量---企业的生命线!现场---孕育质量的场所!
一、质量管理:质量控制和质量改进
二、六大因素的分析及主要预防控制措施
1、操作人员因素分析及控制
    问题:如何提高员工的质量意识?
    案例:丰田公司人为操作不良常用对策
2、机器设备因素分析及控制
    案例:如何提高设备的精度和稳定性?
3、材料因素
    案例:丰田“召回”事件;
4、工艺方法的因素
    标准化作业管理的常用文件
    分析:工序标准化作业管理要点
5、环境的因素
     (1)、软环境   (2)、硬环境
6、测量的因素
三、推行QCC活动,实施质量改进
     案例、海尔:构造“零缺陷”管理机制

第五讲、现场安全管理--- 生产必须安全
1、作业现场 “4S” 活动
2、安全目视化标示、作业标准化
3、隐患排查治理活动
4、工作安全分析
5、危险预知训练(KYT)
6、安全行为观察-
    案例:--从“要我安全”如何转变为“我要安全”;
    案例:根据图片现场开展危险预知训练

第六讲 持续改善是精益现场管理的灵魂
1、 促进现场改善的总体布局与规划
2、 如何开展个人改善:创意功夫(合理化建议)
     案例:丰田是如何开展创意功夫
3、 如何开展团队改善:集体改善(小集团活动)
4、 站在战略高度上,推行精益(整体改善)。
      总结:精益的意识比工具更重要 ,现场管理的成功关键

第七讲:课后实践作业
1、生产现场直接评价法实施
2、现场5S管理推行计划
3、现场标准化、目视化、看板化实施计划
合作客户---用事实说话
  • 班组长 班组建设
  • 5S/6S
  • TPM精益生产
  • 安全HSE
  • 精细化管理
合作流程
需求调查
01
设计并提供培训方案
02
商定培训日期
03
签约合同
04
培训实施
05
课后实施跟踪辅导
06
效果总结反馈
07