20年 精细化管理
30人 全职人员
500期 精益研修班
1000家 服务企业

班组安全管理

        班组是处于企业生产第一线的基层组织,是控制各类事故的最前沿阵地,是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看,多是由于班组安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此,只有不断加强班组安全管理,才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。

[课程目标]

     本课程帮助班组长等管理人员正确树立安全管理意识,结合国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具,切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法,真正将“安全第一”落实到执行的层面。

[培训对象]

      企业的基层主管、班组长、安全管理人员等。

[课时]   

       2天

[课程大纲]

第一讲、安全领导力 

一、什么是安全领导力?
1、责任:安全是所有人,尤其是管理者的责任
2、愿景和目标:制定愿景和目标,指明前进方向和结果 
3、模范:管理者应起表率作用 
4、评价:及时评估,才能纠偏 
5、沟通:沟通促进安全文化
6、体系:固化一切安全实践
     ● 情景模拟:现场安全沟通   
     ●小组讨论:安全承诺   
二、一线班组长应该知道的安全理念和准则
1、什么是安全?
2、事故和风险-事故是怎样形成的
3、事故的海因里希法则
4、事故的冰山理论
5、墨菲定律 

第二讲、如何培养员工的安全意识、安全知识、安全技能

1、学习读本、    
2、宣传栏、宣传挂图、    
3、安全OPL 、
4、安全事故案例、
5、案例法、提问法、问题法/如何通过看板、微信等形式开展安全教育?
6、KYT安全预知训
案例分析

第三讲:安全管理:危险源辨识与控制

案例:从“昆山工厂的粉尘爆炸、”认识危险源
一、危险源辨识
1、建立作业活动清单
2、设备设施清单
3、职业病危害风险清单
二、危险源辨识分析
1、对作业活动清单逐个进行危险源辨识分析
    附:活动分析评价记录
2、对设备设施逐个进行危险源分析
3、对职业病危害因素进行识别
     附: 职业病危害因素清单+职业病危害因素检测报告
案例:某汽车企业车间作业危害分析
三、风险评价
1、风险评价准则;
2、工作危害分析及安全检查表分析等分析记录;
3、作业岗位职业病危害风险分级报告
四、制定标准和措施
1、安全风险分级管控体系
     工作危害分析记录、
     安全检查表分析记录
2、风险控制:风险控制原理与锦囊          
     案例1:从丰田几十年坚持做好5S分析安全 
      案例2:习惯性违章,不能习惯性不管,如何消除“三违”?
     视频反思:视而不见
     练习:我的现场设备安全隐患治理
五、危险源监测监控
1、设备的自主保全
2、设备专业保全
六、安全管理的方法和工具
1、危害识别5 X 5 
2、工作危害分析 Job Hazard Analysis (JHA)
3、工具箱会议Toolbox Talk
4、事故控制技术卡ACT
      案 例:壳牌公司的HSE管理模式与实践 - 危害与风险管理

第四讲:如何消除“三违”?

一、对付“三违”须“三严”
1、90%与人的违章有关
      案例:焊接车间发生事故,致4死8伤解析
2、为什么会出现习惯性不管?
3、规章制度血写成,不要用血来验证
     案例:壳牌项目安全管理规定               
二、安全属地管理
1、 从“要我安全”如何转变为“我要安全”?
2、 划分属地范围;
3、 明确属地管理者;
4、 建立属地管理职责。
三、四大机制抓落地
1、安全赛马机制
2、安全荣誉机制
3、安全分享机制
4、安全评议机制

第五讲:突发事件紧急避难、 自救互救知识

一、突发事件紧急避难  
1、突发事件紧急处置原则、方案  
2、火灾紧急避难 
3、地震紧急避难
4、危险化学品泄露和爆炸紧急避难
二、自救互救知识
1、现场创伤急救
     人工呼吸法:练习
     体外心脏按压术、止血、包扎术
2、火灾逃生自救技巧:火灾逃生自救十法 
3、触电自救互救技巧
4、中毒或窒息人员的急救 
5、自救互救器械
三、现场处置方案的编写
1、案例:火灾隐患现场应急处置方案 
      触电事故现场处置方案 
      机械伤害现场处置方案 
2、现场处置方案的演练
合作客户---用事实说话
  • 班组长 班组建设
  • 5S/6S
  • TPM精益生产
  • 安全HSE
  • 精细化管理
合作流程
需求调查
01
设计并提供培训方案
02
商定培训日期
03
签约合同
04
培训实施
05
课后实施跟踪辅导
06
效果总结反馈
07